1.1 Общие сведения о заводе железобетонных изделий ООО «МБК»

Предприятие 000 «МБК» основано в 2000 году на базе бывшего завода ЖБИ «Брянский» находится в пос. Б.Полпино.

Производственные цеха и участки расположены на одной площадке. Минимальное удаление от жилой застройки 350 - 400 м.

На расстоянии 20 м от территории предприятия проходит автодорога. Промплощадка завода граничит с Брянским заводом технологической оснастки, автобазой и базой Промводстроя. До ближайшей железнодорожной магистрали 4 км. Нормативный радиус санитарно-защитной зоны в соответствии санитарных норм СН - 245 - 71 составляет 100 м.

Собственной котельной на предприятии нет.

В состав предприятия входят следующие цеха и участки:

1. Бетоно-смесителъный цех;

2. Цех железобетонных изделий (формовочный участок, арматурный и заготовительный участки);

3. Ремонтно-механический цех (ремонт оборудования, оснастки производства);

4. Транспортный цех;

5. Цех комплектации и сбыта готовой продукции.

Основная продукция предприятия - железобетонные плиты, блоки, лотки, кольца, трубы безнапорные, лестничные марши, площадки и ступени, сваи, фундаментные блоки, перемычки брусковые.

Выпуск перечисленных промизделий в год составляет 2363 кубометров - на 6,5 млн. руб. Режим работы подразделений завода следующий: бетоносмесительный узел, формовочный и арматурный цеха работают в две смены, или 2932 часа в году. Ремонтно-механический цех и автотранспортный участок работают в одну смену.

В год завод потребляет 28 тыс.тонн цемента, 58,5 тыс.тонн песка, или 45 тыс. кубометров, 70 тыс.тонн щебня или 50 тыс. кубометров, электродов 24 тонн.

Водоснабжение предприятия осуществляется по комбинированной системе с забором воды для производственных целей из технического водозабора и артезианской воды от завода технологической оснастки.

Приборы учёта потребляемой воды установлены.

Общее водопотребление воды в целом по заводу составляет - 24,4 тыс.м3/год, в том числе:

речной - 50 м3/сут, 13400 м3/год

артезианской - 41,5 м3/сут, 11000 м3/год

На предприятии функционирует система оборотного водоснабжения. В оборот заключены нормативно-очистные сточные от охлаждения компрессоров.

В оборотной системе водоснабжения циркулирует 640 м3/сут, 170 м3/год воды. Техническая вода в количестве 13,4 тыс. м3/год полностью расходуется на приготовление железобетона, следовательно производственные сточные воды отсутствуют.

Для хозяйственно-питьевых целей используется артезианская вода питьевого качества, объем водопотребления питьевой воды ежесуточно составляет 41,5 м3 или 11 тыс. м3/год.

Артезианская вода расходуется для нужд столовой, в душевых, умывальниках, санузлах, питьевых фонтанчиках. Количество хозяйственно-бытовых сточных вод 41,5 м3/сут.

Локальных очистных сооружений на предприятии нет. Хозяйственно-бытовые стоки по самотёчному коллектору сбрасываются на канализационную насосную станцию БЗМТО и далее на городские очистные сооружения полной биоочистки. Ливневые стоки с территории завода по ливневой канализации поступают на очистные сооружения ливнестоков автобазы. Горячая вода, ввиду отсутствия собственной котельной, поступает от завода металлоконструкций и технологической оснастки.

На заводе ЖБИ ООО «МБК» численность работающих составляет 150 человек, из них: директор; технический директор; коммерческий директор; главный бухгалтер; бухгалтер; главный технолог; главный механик; механик; слесарь; энергетик; электрик; газосварщик; грузчик; транспортерщик; оператор бетономешалок; мастер бетоносмесительного цеха; крановщики; стропальщик; формовщик; кладовщик; подсобной рабочий; шофер.

1.2 Технологический процесс изготовления железобетонных изделий

Технологический процесс изготовления железобетонных изделий рассмотрим на примере производства многопустотных плит перекрытия.

Технологический процесс производства многопустотных плит перекрытий, предназначенных для применения при строительстве жилых и общественных зданий. Серии 1.141-1 вып.63.

Плиты допускается применять в зданиях с неагрессивной средой в условиях постоянного воздействия температуры до +50 С и нормального влажностного режима.

Многопустотные плиты перекрытий изготавливаются из тяжелого бетона по агрегатно-поточной технологии на 2-м пролете.

Арматурные сетки, каркасы, монтажные петли, стержни изготавливаются в арматурном цехе и привозятся на формовочное производство самоходной тележкой, а затем мостовым краном G= 15,3 т подаются на формовочный пост.

Бетонная смесь приготавливается на бетонном заводе, согласно дозировке выданной лабораторией, бетономешалкой принудительного типа. Готовая бетонная смесь подается в цех бетоновозной тележкой по эстакаде, а затем выгружается в приемный бункер бетоновозной эстакады, а оттуда выгружается в бункер бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси осуществляется на виброплощадке.

Последовательность выполнения операций:

1.Чистка и смазка поддонов, рам, формы под пробки, пуансонов

Технологические требования при изготовлении: Особое внимание обратить на чистку примыканий бортов рамы друг к другу и упоров поддона. На рабочих поверхностях форм не допускается царапин, вмятин. Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей поддона, бортов, разделителей не более 2мм на длине 2м, а на всю длину поддона 4мм. Перепад между кромками бортов рамы не более 2мм, превышение поперечных над продольными не допускается, то же касается и вкладышей и сквозных вкладышей. Отклонения от плоскостности рабочей поверхности поддона не более 8мм. В случае стыковки пластин кромки поддона или листов рабочей поверхности поддона, перепад листов не более 1мм, с зачисткой кромки выступающего листа по всей длине стыка на ширину не менее 20мм. Предельные отклонения размеров сквозных отверстий в торцевых бортах рам и вкладышах (0 - +3мм). Каждый упор должен плотно сидеть в своем «гнезде», не раскачиваясь. Упоры и съемные пластины изготовляются с предельным отклонением +1мм по ширине и высоте, по толщине и размер у прорези +0,3мм. Предельные отклонения размеров между опорными поверхностями упоров должно быть в пределах (0; -2)мм. Отклонение размера между нижней кромкой прорези упора и рабочей поверхностью поддона не должно превышать (-1;+2мм). Расстояние между упорами следует проверять через каждые 25 оборотов. В случае нарушения этого расстояния, его необходимо восстанавливать путем ремонтных работ. Торцевые борта форм должны иметь прорези для пропуска натянутой арматуры с минимальным зазором во избежание вытекания цементного теста из уплотняемой бетонной смеси. Смазку наносить ровным тонким слоем растирая ее по поверхности Особенно тщательно смазывать углы рам. Не допускать скопления смазки в отдельных местах. Смазку можно наносить как на горячие, так и на холодные поверхности. Расход смазки 200-300г/м2 поверхности. Величина остаточного предварительного напряжения перед бетонированием 5300 кгс/см2.

Механизмы, оборудование, инструмент: скребок, метла, щетка, бункер для мусора, ведро для смазки, стенд для определения пропеллерности.

Профессия: формовщик.

2. Сборка.

Технологические требования при изготовлении: Установить поддон на стенд для электронагрева стержней. Уложить 4 стержня на установку электронагрева стержней. Опустить верхние губки электродов. Нагретые стержни уложить в упоры поддона и дать стержням остыть. Установить поддон на вибростол.

С помощью плужка бетоноукладчика выкатить раму по направляющим и установить над поддоном. Опустить направляющие и установить раму на поддон. На обратном ходу бетоноукладчика уложить бетонную смесь по всей длине поддона ровным тонким слоем. Ввести пуансоны. Установить в торцах плиты боковые каркасы, монтажные петли, верхние сетки, причем крайние верхние сетки подвязать к боковым каркасам. Не допускать попадания смазки на стержни. Проконтролировать плотное прилегание электродов к арматурным стержням. Ширина губок контактов должна быть не менее 2d нагреваемого стержня. Не допускается нагрев двух стержней разного диаметра. Усилие прижима на один контакт не менее 1000Н при d=10-14мм, при больших диаметрах не менее 2000Н. Нагрев стержней должен производиться таким образом, чтобы место защемления арматуры в токопроводящих контактах находилось вне габаритов изделий. Допускается оставлять не нагретые концы такой длины, чтобы места защемления стержней в токопроводящих контактах нагревательной установки находилось внутри изделия на расстоянии не более чем 30 см от его торцов.

Время нагрева должно быть 1-3мин,но не более 10мин. Температура нагрева для арматурной стали класса АтУ 400 С (но не более 450 С). Температура нагрева должна контролироваться по удлинению стали. Удлинение арматурных стержней при электронагреве должно обеспечивать свободную укладку их в нагретом состоянии в упоры. Повторный нагрев возможен только после полного остывания стержня до температуры окружающей среды Перегрев арматуры до алого цвета не допускать. Такие стержни отбраковываются. Уложенные в упоры стержни должны остывать до t=80-60 C (10-15 мин).

Упоры должны обеспечить опирание временных анкерных устройств по всей площади контакта. Сближение упоров не более 2,6мм (0,0004 Lу). Обеспечить плотное прилегание рамы к поддону. Зазоры в местах примыкания не более 1,5мм, при этом общая длина зазоров не должна превышать 0,5 длины примыкания. Проверять геометрические размеры рам, поддонов через 20-30 оборотов, а расстояния между упорами через 25 оборотов.

Рабочие стержни устанавливать симметрично относительно продольной оси, проходящей через Ц.Т. поддона.

Толщина защитного слоя 20 (+10,-3)мм. Бетон под защитный слой вибрировать 20-30 сек. Пустотообразователи вводить таким образом, чтобы расстояние от торца борта рамы с выходными отверстиями до начала утолщенной части пуансона было 200-210 мм.

Боковые каркасы устанавливать на расстоянии 5мм от торцевых бортов формы. Если каркас имеет продольные стержни разного диаметра, то его устанавливают большим диаметром вверх. Каркасы распределить по ширине плиты согласно узлам 1 раздела. Монтажные петли устанавливать на 350мм от торцевого борта рамы. Первый поперечный стержень верхней сетки должен находиться на расстоянии не более 40-45 мм от торца изделия.

Механизмы, оборудование, инструмент: рулетка, метр, щуп на 1,5мм, мостовой кран, траверса, рама, установка для электронагрева арматуры, формующая установка.

Профессии: формовщик, машинист крана

3. Формование.

Технологические требования при изготовлении: Подвезти бетоноукладчик к месту загрузки и загрузить его бетонной смесью. Подвезти бетоноукладчик к раме. Бетонную смесь уложить в 2 приема с распределением ее по форме плужком и одновременным уплотнением с помощью вибростола и вибраторов на пуансонах. Одновременно изготовить торцевые вкладыши. Дополнительно уплотнить бетонную смесь с помощью пригруза с одновременным включением всех вибраторов. Извлечь пуансоны. Поднять пригруз. Поднять и удалить раму с помощью бетоноукладчика следующим образом: бетоноукладчик доезжает до конца рамы, опускает плужок которым захватывает раму путем давления на нее и удаляет раму. Одновременно при движении бетоноукладчика осуществляется чистка пригруза с помощью специального устройства, установленного на бетоноукладчике.

Освободить монтажные петли от бетона и заделать их изнутри бетоном той же марки. При необходимости отреставрировать и загладить изделие по свежему бетону. Установить торцевые вкладыши заподлицо с торцевой поверхностью плиты. Захватить поддон траверсой и транспортировать его в пропарочную камеру.

После окончания рабочей смены почистить, промыть водой и смазать раму, бункер бетоноукладчика, плужок, формы под пробки, пуансоны, Перед бетонированием проверить правильность установки арматуры.

Бетонную смесь укладывать не позднее 45мин. с момента приготовления. Бетонная смесь должна иметь марку бетона М200 (В15) и ОК=1см. перерывы при послойном формовании не должны превышать сроков начала схватывания цементного теста. Температура бетонной смеси в зимнее время должна быть не ниже 5 С, а летом не выше 30 С.

Продолжительность уплотнения бетонной смеси на виброплощадке не менее 1 мин. (в среднем 3-5 мин.). Процесс уплотнения считается завершенным, если при вибрировании прекращается оседание смеси и на ее поверхности появляется цементное молоко. Вибрирование прекращается после появления цементного молока через 10 сек. Перед опусканием пригруза проследить, чтобы были удалены остатки бетона с верхней поверхности рамы (для плотного прилегания пригруза) Бетон должен заполнять раму заподлицо с верхней кромкой рамы. Особое внимание обратить на заполнение формы по углам и по контуру. Режим формования должен обеспечить коэффициент уплотнения бетонной смеси - 0,98. Удельное давление пригруза на бетонную смесь должно быть не менее 0,1 МПа. Уплотнение бетонной смеси пригрузом около 20-30 сек. Параметры вибрации: n = 3000 + 200 кол/мин, A= 0,5 + 0,1 мм. Количество вибраторов установленных на пуансонах должно быть не менее трех. Проконтролировать хорошее уплотнение ребер жесткости и надсводной части верхней полки настила. Обратить внимание на удаление бетона с верхней поверхности изделия и срезание наплывов по свежеотформованному изделию. Высота бетонных вкладышей должна быть 130 (-10мм). Расстояние от пола камеры до дна нижнего поддона не менее 15см. Расстояние между поддонами не менее 3 см. Расстояние от боковой грани поддона до стенки камеры 5-10см. Расстояние от крышки до изделия не менее 5см.